Basandose en el esquema paso a paso encontrar el orden adecuado de las entradas X y salidas Y para que al montar el esquema en un PLC se puedan obtener las siguientes secuencias:
1)A+/B+/B-/A-
2)A+/A-/B+/B-
3)A+/B+/A-/B-
lunes, 25 de abril de 2011
Metodo Paso a Paso Lader
Similar al metodo paso a paso estudiado en los cursos de logica cableada es la disposicion que se emplea en el lenguaje lader para la programacion de PLC.
Recordemos que cuando se presentan movimientos consecutivos de un actuador en la ecuación de secuencia se presenta un “cruce de señal”, para resolver este problema se han planteado métodos de eliminar estos cruces tales como: utilización de rodillos
abatibles o escamoteables, válvulas de impulso, temporizadores, relés en pasos PAP,
relés en cascada, módulos secuenciales, entre otros. A continuación se presenta una
explicación más detallada de la presencia de cruce de señal y del método PAP.
Los procesos secuenciales presentan “cruce de señales” cuando se realizan movimientos consecutivos de un mismo actuador visto desde la ecuación de secuencia. Por ejemplo, en un proceso electro neumático se plantea la siguiente ecuación de secuencia:
A+B+B-A-.
Inicialmente se observa un cruce de señal por presentarse dos movimientos consecutivos del actuador B (B+ y después B-) y al finalizar la secuencia se presenta otro cruce de señal ya que se realiza el movimiento A- y cuando se inicia la secuencia se realiza el movimiento A+.
En el metodo Paso a Paso:
1)Cada movimiento tiene asignado un paso.
2)Número de movimientos= Número de pasos o fases.
3)Por cada movimiento se asigna un paso e igual número de relés de control(M).
4)Número de pasos= Número de relé
Cada relé de control o memoria auxiliar (M)utiliza cinco contactos, con las siguientes funciones:
• 1er. Contacto: Retención de la alimentación del relé de control. Se
conecta en paralelo con contacto normalmente abierto con la condición
del grupo.
• 2do. Contacto: Tumba el grupo (o paso) inmediatamente anterior. Se conecta en
serie con contacto normalmente cerrado en paro prioritario.
• 3er. Contacto: Prepara el siguiente grupo (0 paso). Se conecta en serie en la
condición del grupo.
• 4to. Contacto: Se conectan en serie contactos normalmente abiertos que sean condiciones de grupo. Si hay n grupos (o pasos)deben haber n condiciones de grupo.
• 5to. Contacto: Realiza potencia en el grupo (o paso). Se conecta en contacto
normalmente abierto en serie con la salida del grupo respectivo.
POR EJEMPLOEN EL CASO DE UN SISTEMA NEUMATICO SECUENCIAL:
En este diagrama neumatico puede aplicarse el metodo paso a paso ladder obteniendo un diagrama como el siguiente:
En este caso se identifican los siguientes elementos :
reles auxiliares M (M0, M1,M2,M3)
entradas al plc (suiches , botones o finales de carrera)X (X0, X1, X2, X3, X4, X5)
salidas del PLC (solenoides, relevos,contactores,indicadores) Y (Y0, Y1, Y2, Y3)
En general X5 funciona como RESET, X0 funciona como START dejando 4 entradas para conectar adecuadamente los finales de carrera , los solenoides de las electrovalvulas se conectaran a las salidas Y0 - Y3 , y los auxiliares internos M junto con sus contactos determinan el orden de ejecucion de la secuencia
Recordemos que cuando se presentan movimientos consecutivos de un actuador en la ecuación de secuencia se presenta un “cruce de señal”, para resolver este problema se han planteado métodos de eliminar estos cruces tales como: utilización de rodillos
abatibles o escamoteables, válvulas de impulso, temporizadores, relés en pasos PAP,
relés en cascada, módulos secuenciales, entre otros. A continuación se presenta una
explicación más detallada de la presencia de cruce de señal y del método PAP.
Los procesos secuenciales presentan “cruce de señales” cuando se realizan movimientos consecutivos de un mismo actuador visto desde la ecuación de secuencia. Por ejemplo, en un proceso electro neumático se plantea la siguiente ecuación de secuencia:
A+B+B-A-.
Inicialmente se observa un cruce de señal por presentarse dos movimientos consecutivos del actuador B (B+ y después B-) y al finalizar la secuencia se presenta otro cruce de señal ya que se realiza el movimiento A- y cuando se inicia la secuencia se realiza el movimiento A+.
En el metodo Paso a Paso:
1)Cada movimiento tiene asignado un paso.
2)Número de movimientos= Número de pasos o fases.
3)Por cada movimiento se asigna un paso e igual número de relés de control(M).
4)Número de pasos= Número de relé
Cada relé de control o memoria auxiliar (M)utiliza cinco contactos, con las siguientes funciones:
• 1er. Contacto: Retención de la alimentación del relé de control. Se
conecta en paralelo con contacto normalmente abierto con la condición
del grupo.
• 2do. Contacto: Tumba el grupo (o paso) inmediatamente anterior. Se conecta en
serie con contacto normalmente cerrado en paro prioritario.
• 3er. Contacto: Prepara el siguiente grupo (0 paso). Se conecta en serie en la
condición del grupo.
• 4to. Contacto: Se conectan en serie contactos normalmente abiertos que sean condiciones de grupo. Si hay n grupos (o pasos)deben haber n condiciones de grupo.
• 5to. Contacto: Realiza potencia en el grupo (o paso). Se conecta en contacto
normalmente abierto en serie con la salida del grupo respectivo.
POR EJEMPLOEN EL CASO DE UN SISTEMA NEUMATICO SECUENCIAL:
En este diagrama neumatico puede aplicarse el metodo paso a paso ladder obteniendo un diagrama como el siguiente:
En este caso se identifican los siguientes elementos :
reles auxiliares M (M0, M1,M2,M3)
entradas al plc (suiches , botones o finales de carrera)X (X0, X1, X2, X3, X4, X5)
salidas del PLC (solenoides, relevos,contactores,indicadores) Y (Y0, Y1, Y2, Y3)
En general X5 funciona como RESET, X0 funciona como START dejando 4 entradas para conectar adecuadamente los finales de carrera , los solenoides de las electrovalvulas se conectaran a las salidas Y0 - Y3 , y los auxiliares internos M junto con sus contactos determinan el orden de ejecucion de la secuencia
jueves, 7 de abril de 2011
Evidencia1
Muy Buenos dias a todos y todas, la primera de 3 evidencias virtuales trata de la consulta y analisis de las caracteristicas de 3 PLC basandose en su hoja de especificaciones, asi pues de forma individual consultaran 3 datasheet de PLC organizando en una hoja una tabla los siguientes parametros para cada uno la cual entregaran la proxima semana en la sesion presencial:
1)Numero de entradas digitales
2)Numero de entradas analogas
3)Numero de entradas configurables
4)Numero de salidas digitales
5)Numero de salidas analogas
6)Numero de salidas configurables
7)Voltaje, corriente, frecuencia y potencia de alimentacion
8)capacidad electrica(V&I ) de etradas
9)capacidad electrica(V&I) de salidas
10)capacidad memoria de programa
11)capacidad memoria de datos
12)tipo de lenguaje de programacion
Alunos de los plc sugeridos para la consulta son
SR1-A201BD , Logo!, S7200
Exitos!
1)Numero de entradas digitales
2)Numero de entradas analogas
3)Numero de entradas configurables
4)Numero de salidas digitales
5)Numero de salidas analogas
6)Numero de salidas configurables
7)Voltaje, corriente, frecuencia y potencia de alimentacion
8)capacidad electrica(V&I ) de etradas
9)capacidad electrica(V&I) de salidas
10)capacidad memoria de programa
11)capacidad memoria de datos
12)tipo de lenguaje de programacion
Alunos de los plc sugeridos para la consulta son
SR1-A201BD , Logo!, S7200
Exitos!
martes, 5 de abril de 2011
PLC's
Un PLC Se conoce como un controlador lógico programable, este dispositivo de gran versatilidad permite elaborar la lógica de control, cálculos, procesamiento de datos que regularmente intervienen en procesos industriales.
Esta versatilidad los convierte en los elementos de mayor utilización en la automatización industrial por ende es normal que también se conozcan como autómatas programables.
Hoy día los PLC tienen una escala de integración tal que están acondicionados para trabajar con dispositivos como encorders, sensores, entradas Análogas, termocuplas entre otros.
El PLC o autómata programable es el núcleo de cualquier sistema automatizado llevando a cabo tareas más especializadas que el simple control lógico tales como:
Regulación de procesos
Gestión de datos
Comunicaciones
Servocontrol
Telecontrol
Los PLC’s estan diseñados para cualquier aplicación de tipo industrial o no industrial.
Control de planta
Control de línea
Telemando
Tratamiento de aguas
Domótica
Gestión de energía
Naútica
Proyectos públicos
Medio ambiente
EL AUTÓMATA PROGRAMABLE INDUSTRIAL(PLC: Programmable Logic Controller)ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO,PROGRAMABLE EN LENGUAJE NO INFORMÁTICO, DISEÑADO PARA CONTROLAR EN TIEMPO REAL Y EN AMBIENTE DE TIPO INDUSTRIAL PROCESOS SECUENCIALES.
Aplicaciones en Automatización:
Envase y Embalaje
Madera
Papel
Textil
Alimentación
Cerámica
Telecontrol
Plástico
Ascensores
Escaleras mecánicas
Bombeo
Control de Edificios
Montaje
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